Reçine Transfer Kalıplama (RTM)

Reçine transfer kalıplama (RTM), elyaf takviyeli plastiklerden büyük miktarlarda bileşen üretmek için kullanılan gelişmiş bir prosestir. C.F. Maier-TEC olarak, karmaşık geometrileri ve yüksek kaliteli bileşenleri verimli bir şekilde üretmek için klasik RTM işleminin avantajlarını vakum desteğiyle birleştiren yenilikçi bir işlem olan VA-RTM işleminde uzmanlaştık.

RTM süreci

VA-RTM prosesinde (Vakum Destekli Reçine Transfer Kalıplama), özel cam elyaf matlar iki parçalı, kapalı bir kalıp içinde sentetik reçine ile emprenye edilir. Süreç, yüksek kaliteli bir yüzey elde etmek için kalıba bir yüzey jelkot tabakasının uygulanmasıyla başlar. Cam elyaf matlar ve herhangi bir sert köpük çekirdek daha sonra takviye olarak yerleştirilir.

Gerekirse, son ürünün işlevselliğini artırmak için metal veya ahşap elemanlar, kablolar veya boş kanallar gibi ek parçalar eklenir. Reçine daha sonra bir enjeksiyon işlemi kullanılarak ve bir vakum desteği ile kapalı kalıba verilir. Vakum, reçinenin kalıp içinde eşit olarak dağılmasını ve cam elyafları tamamen kaplamasını sağlayarak sert köpüğün mikro hücresel bir yapıya sahip olmasını ve dolayısıyla yüksek bir bileşen kalitesi elde edilmesini sağlar.

Kapalı proses, reçine dağılımının hassas bir şekilde kontrol edilmesini sağlar ve her iki tarafı da pürüzsüz yüzeylere sahip bileşenler ortaya çıkarır. Bitmiş bileşenler kürlendikten sonra kalıptan çıkarılır ve CNC işleme ile daha da rafine edilebilir. Jelkot kullanımı, yüzey kalitesi zaten çok yüksek olduğu için ek boyamanın kesinlikle gerekli olmamasını sağlar. Hassas kalıp tanımı, bileşenlerin tam yüzeylerini ve konturlarını da sağlar.

Malzeme kullanımı ve uygulama alanları

RTM prosesinde sadece polyester reçine kullanıyoruz, çünkü bu reçine çok çeşitli uygulamalar için uygun maliyetli bir çözümdür ve aynı zamanda yüksek mukavemet ve dayanıklılık sunar.

Süreç özellikle büyük miktarlar gerektiren uygulamalar için uygundur ve geniş alanlı ve yüksek oranda kalıplanmış bileşenlerin üretimine olanak sağlar. RTM sürecinin özel bir avantajı da çok geniş alanlı bileşenler üretebilmesidir. Şirketimizde halihazırda 3,6 x 2,3 metre ve 5,6 x 1,6 metre boyutlarında bileşenler ürettik.

Düz bileşenlere ek olarak, karavanlar için oldukça deforme olmuş araç önleri gibi karmaşık geometriler de gerçekleştirilebilir, bu da müşterilerimizin tasarım gereksinimlerinin neredeyse sınırsız olduğu anlamına gelir. Sandviç yapıların kullanılması, bileşenlerin sertliğini, ısı yalıtımını ve ses yalıtımını önemli ölçüde artırabilir. Sac malzemeden veya kalıplanmış köpük eklerden oluşan sert köpük çekirdekler, gerektiği gibi farklı duvar kalınlıkları ve ekler ile sağlanabilir. Bu, kabloların veya sabitleme noktalarının entegrasyonu gibi ek işlevlerin gerçekleştirilmesine olanak tanıyarak kurulum maliyetlerini önemli ölçüde azaltır.

RTM sürecinin avantajları ve sınırlamaları

RTM prosesi, özellikle orta ila büyük miktarlardaki bileşenlerin ekonomik üretimi için çok sayıda avantaj sunar. Plastik kalıplar için kalıp maliyetleri düşüktür, bu da birkaç yüz ila birkaç bin parça arasında yıllık miktarların üretilmesine olanak tanır.

Buna ek olarak, reçine enjeksiyonunun hassas kontrolü, düzgün malzeme dağılımı ve dolayısıyla mükemmel ürün kalitesi sağlar. Prosesin özel bir avantajı, ek yüzey işlemine gerek kalmadan CNC sistemlerinde daha fazla işlenebilen çok yüksek yüzey kalitesine sahip bileşenler üretme yeteneğidir.

Buna ek olarak, sandviç bileşenlere kesici uçların entegrasyonu montaj maliyetlerinde önemli tasarruflar sağlayabilir. VA-RTM prosesi vakum genleşme prosesine(VEX prosesi) benzer, ancak reçinenin köpürtülmesini gerektirmeyen kullanılan enjeksiyon prosesinde farklılık gösterir. Bu, bileşen yoğunluğu ve yapısı üzerinde daha hassas kontrol sağlar.

Avantajların özeti

RTM prosesi aşağıdaki avantajları sunar:

• Karmaşık geometrilere sahip bileşenlerin orta ila yüksek miktarlardaverimli üretimi
• Plastik kalıp kullanımı sayesindedüşük takım maliyetleri
• Ek işlevsellik ve daha düşük montaj maliyetleri için kesici uçları entegre etme imkanı
• Kapalı işlem ve jelkot kullanımı sayesindeher iki tarafta pürüzsüz yüzeyler
• Geniş yüzeyli bileşenler ve karavanlar için araç önleri gibi yüksek oranda deforme olmuş yapılar için uygundur
• Sandviç konstrüksiyon sayesindeyüksek rijitlik, ısı ve ses yalıtımı

Bu nedenle RTM süreci, kalite, hassasiyet ve maliyet verimliliğinin çok önemli olduğu zorlu ve geniş alanlı uygulamalar için özellikle uygun olan son derece çok yönlü bir üretim sürecidir.